一、概述：

吉林化纤集团的五站车间的纤维丝清洗工序中采用稀硫酸做清洗及改性剂，该车间原先均采用多孔板纤维束过滤器，每次过滤终止后，均采用清水清洗，既浪费了大量的稀硫酸，并增加了运行成本，清洗后又产生了大量的含酸废液，由于稀硫酸不仅腐蚀性太大，而且含酸废水外排时，将严重危及生态环境。
因此，不可以采用常规的纤维束过滤装置，只能采用本公司引进国外先进技术的基础上，设计开发出的新型精细过滤装置，其特点采用自身的滤后液进铺膜，再生利用时采用压缩空气吹干滤膜，反吹脱干渣，废渣外运处理，真正达到了零排放废水的处理工艺。

 二、装置特点：

精细过滤装置，是把筒状型滤布套在特殊材料制成的柱状星型滤棒上，垂直地、有规则地悬挂在过滤容器中，适用于工业领域的固液分离。其特点：
    构造简单、没有驱动装置，检修方便。可实现全自动化、无人操作运行。
    一次过滤完全澄清(0.3μm  的大肠菌等保证完全去除)。
    因为封闭型运行，与空气完全隔绝，适用于挥发性溶液的过滤处理。
    滤元及滤布耐腐蚀性强，适用于酸碱溶液的处理。
    滤元的有效过滤面积大，因而占地面积小。
    采用瞬间爆发状空气脱渣后，滤元洁净如新。滤渣呈固体状，便于处理。节省了大量的反冲洗水。
由于过滤前预涂膜滤料，使悬浮物、油污等污染物与滤布不直接接触，保证了滤布的长期运行，解决了一般精密过滤器运行中碰到的滤层易堵塞、难反洗、寿命短等难度，是过滤技术的一大突破。

 三、工作原理：

本精细过滤装置运行控制时，可采用PLC可编程控制器进行“时间”全自动控制。当过滤运行至8～24小时后,本项目中采用3台套精细过滤器（2用1备），启动过滤器进行涂膜过程,完毕后运行过滤器,往复运行。
也可采用“压差”控制,即当过滤压力上升到上限压力(本系统设定为0.3MPa)左右时,启动过滤机进行涂膜过程,完毕后运行过滤机,往复运行。
完整的运行周期由以下几个过程组成：
涂膜→过滤→正吹→反吹脱渣→清洗→等待→涂膜
Ⅰ、涂膜：
精细滤料混合液通过预涂罐水力搅拌后，经涂膜泵加压提升至过滤器内，混合液从滤元外部进入滤芯内，滤料被截留在滤布外表形成滤膜，滤液回流至预涂罐内，连续循环一个周期后，涂膜结束。
Ⅱ、过滤：
循环液进入过滤器罐内，穿过滤膜，悬浮杂质及铁锈等不断被截留，在此状态下由于过滤阻力的增大而产生水头损失从而导致流量减少,运行周期终止，即表明过滤终止。
注：考虑到本系统中稀硫酸过滤液的经济价值，因此回收至缓冲罐中的废液在正常过滤前必须过滤再利用，即由涂膜泵在涂膜完成后，首先将缓冲罐稀硫酸废液提升至过滤器内进行过滤处理！
Ⅲ、正吹：
过滤器在过滤终止状态下进行正吹过程，其作用是：利用压缩空气把滤罐内的稀硫酸液排尽回收至缓冲罐内，同时又把滤膜中的滤渣吹干形成干渣，并为下级反吹过程创造条件。
Ⅳ、反吹脱渣:
反吹脱渣过程是:压缩空气从滤元内部进入使滤布向外瞬间膨胀,使得附在滤布表面的干渣迅速剥离脱落,废渣从排渣口排出至过滤器底部的手推小车内,再由人工清理出现场，本过程连续运行2～3次。
Ⅴ、清洗：
当脱渣完成后,对过滤器罐体内壁及滤元进行冲洗,清洗介质为滤后稀硫酸净液,其由补液阀对预涂罐补液,再由清洗泵(即涂膜泵)加压, 清洗液从过滤器顶部喷淋装置及滤元内部进入,进行清洗, 本过程持续时间为几分钟，清洗完毕后,由正吹压缩空气把废液排至缓冲罐内。清洗结束后,该过滤器再进行下次涂膜过程,周而复始。

四、技术参数：

设备型号：HYJXGLQ-600/3
处 理 量：600t/h
单台处理量：300t/h
过 滤 器：Φ3200×H5000mm
滤罐数量：3台套（2用1备）
预涂膜量：800-1200 g/m²
    预涂时间：3-15 分钟 至出液清澈为止。
    推荐滤速：≤5 m/h
    空气正吹时间：3-5 分钟
    空气反吹脱渣时间：1 分钟
精细滤料粒径：细6.77，粗 25.66
工作介质:稀硫酸
介质比重：1.27g/cm³
工作温度：50-60℃
设计压力：0.6MPa
工作压力：0.4MPa
滤后溶液悬浮物含量：≤ 1.0 mg/L
滤后溶液悬浮物粒径中值：≤ 1.5μm
    过滤溶液进口压力：0.25～0.45 MPa
过滤终止压差：≤ 0.30 MPa
 
 
 
 
 
 
 
 

五、工艺流程图：

 

 

六、设备图例：